Os tipos de corrosão e como diferenciar

Corrosão não é uma coisa só

"A peça corroeu" é um sintoma, não um diagnóstico. Por trás dessa frase existem mecanismos bem diferentes, que exigem respostas opostas: um pede limpeza e passivação, outro pede troca de liga, outro pede mudança no procedimento de soldagem, outro pede alívio de tensões.

A classificação clássica, consolidada na literatura de corrosão desde os trabalhos de Fontana, separa as formas pelo tipo de estrago — e é justamente o estrago que se enxerga na peça que chega ao laboratório.

A uniforme é a boazinha

A corrosão uniforme consome a espessura por igual. É de longe a mais comum — é a ferrugem do portão, do tanque, da estrutura exposta — e também a menos perigosa, por um motivo simples: ela é previsível.

Dá para medir a taxa de perda em milímetros por ano, calcular quanto de sobremetal a peça precisa ter para durar o que se espera, e inspecionar com ultrassom de espessura. Nada disso é possível nas formas localizadas.

Por isso, quando uma peça falha por corrosão sem aviso, quase nunca é a uniforme a culpada.

As localizadas são as perigosas

Pite. A camada passiva rompe num ponto e o ataque se concentra ali, cavando um furo estreito e fundo. A perda de massa total é ridícula — a peça pesa quase o mesmo e parece inteira — e mesmo assim ela já está perfurada. Cloreto é a causa clássica: maresia, água do mar, água sanitária, processo com ácido clorídrico.

Em frestas. Debaixo de uma arruela, de uma junta, de uma chapa sobreposta ou de um depósito, o líquido entra e não renova. Falta oxigênio ali dentro, a química local muda e o ataque começa — escondido, exatamente onde a inspeção visual não alcança. É um problema de projeto tanto quanto de material.

Intergranular. O ataque corre pelos contornos dos grãos e vai desmanchando a peça por dentro, com a superfície ainda parecendo boa. Em inox austenítico, a causa mais frequente é a sensitização: quando o material passa tempo demais numa faixa de temperatura intermediária — tipicamente o calor da soldagem —, carbonetos de cromo precipitam nos contornos e deixam a vizinhança pobre em cromo, ou seja, sem proteção.

A solução não é limpar nem passivar: é usar aço de baixo carbono (304L, 316L), ou estabilizado com titânio ou nióbio (321, 347), ou corrigir o procedimento térmico.

Sob tensão. A mais traiçoeira das seis. Precisa de três coisas ao mesmo tempo — material suscetível, meio específico e tensão de tração — e, quando as três se encontram, aparece uma trinca fina e ramificada, sem nenhuma perda de massa. A peça não parece corroída. Ela simplesmente trinca.

A tensão que alimenta o processo muitas vezes nem é a de serviço: é tensão residual de soldagem, de conformação ou de usinagem — o mesmo tipo de tensão que faz peça empenar sozinha depois de usinada.

A galvânica é a que o desenho causa

Dois metais diferentes em contato elétrico, com um eletrólito fechando o circuito: o menos nobre dos dois se corrói mais rápido do que se corroeria sozinho, e o mais nobre fica protegido.

O detalhe que decide a gravidade é a razão de áreas. Um parafuso de aço carbono prendendo uma chapa grande de inox é a combinação ruim: área pequena de anodo alimentando uma área enorme de catodo, e o parafuso se consome depressa. A combinação inversa — parafuso de inox em chapa de aço carbono — espalha o ataque por uma área grande e é bem menos grave.

É um problema de projeto, e a solução costuma ser de projeto: isolar os dois metais, escolher um par mais próximo na série galvânica, ou aceitar e dimensionar a peça sacrificial.

Como se descobre qual é a sua

O diagnóstico combina o que se vê com o que se mede:

1. Olhar antes de tocar

   Morfologia e, principalmente, localização. Está em toda a peça ou só perto de uma junta, de uma solda, de um contato com outro metal? Essa informação costuma estreitar o leque para duas hipóteses, e ela se perde assim que alguém limpa a peça.

2. MEV com EDS

   A microscopia eletrônica mostra o formato real do ataque — se o pite é estreito e profundo, se há trincas ramificadas partindo dele — e o EDS diz quais elementos estão no fundo da cavidade. Encontrar cloreto ali fecha o diagnóstico de pite por cloreto; encontrar ferro sobre inox aponta contaminação por ferro livre.

3. Metalografia

   O corte transversal revela o que a superfície esconde: profundidade real do pite, se o ataque segue contornos de grão, se há carbonetos precipitados, se a trinca é intergranular ou transgranular.

4. Confirmação do material

   Análise química para verificar se a liga é a especificada. Boa parte dos casos de "o inox enferrujou" termina em 304 entregue onde o projeto pedia 316.

Por que o diagnóstico vale o ensaio

As soluções não são intercambiáveis, e algumas se anulam:

Trocar o material inteiro por um problema que era de limpeza é caro. Passivar de novo uma peça que vai furar outra vez é pior: custa pouco e dá a sensação de que o assunto foi resolvido.

A lógica é a mesma de toda análise de falha — a de a fadiga metálica que derrubou o Comet: o que se vê na superfície registra como o dano começou, e essa evidência só serve se chegar intacta ao laboratório.